精益管理咨询
一、研发管理模块
很多企业生产中质量问题成堆,返工频频,客户投诉不断,浪费惊人,成本居高不下,这些问题的根源可能都在技术研发部门——从一开始产品设计或生产流程设计就存在缺陷(有些企业根本没有产品设计策划这个概念)。产品开发能力弱,凭感觉、经验开发产品而非根据市场调研、客户需求展开,开发管控过程粗放,量产工艺、品质策划欠缺,技术资料输出不及时、不完整……技术研发部门做得相对较好的只是样品制作,但大量的样品试制与试错换来的却是企业成本、效率的惊人浪费。为此,我们推出了研发管理体系模型,从源头上解决产品设计、工艺管理问题,为企业质量、效率、成本保驾护航。
(一)常见问题:
1、产品规划不清晰,无产品研发路径图
2、研发投入产出不匹配
3、只重技术研发,欠缺产品包开发与技术平台开发
4、无产品经理,产品研发未导入项目管理机制
5、研发人员不受重视,激励性不足,流失率高
6、设计时未考虑成本、质量、生产工艺等因素,设计完成后再来修修补补
7、生产过程技术异常频发
8、技术资料输出不及时、错误多,给物料申购、计划排产、成本核算、质量管控带来困扰
9、技术变更随意
10、工艺管理弱,工艺设计不严谨、不完善,工艺改善少
11、失控后果:研发周期长,中单率低,技术资料错误多、不健全
(二)原因分析:
1、企业分不清技术研发与产品开发的区别,误将产品开发等同于技术研发
2、技术研发部门职能不完整、人员配置不到位
3、技术研发人员只关注产品研发,不关心货架共享、技术平台搭建能力建设,未有设计防杂概念
4、欠缺市场部,无市场调研前提下的产品研发管理机制
5、无产品研发绩效管理或绩效管理粗犷
6、只重设计,不重批量试产验证与工艺、质量策划
7、技术变更评审不到位
8、技术人员专业能力不足,设计工艺与生产工艺脱节严重
9、无产品开发计划管控
(三)解决方案:
1、重组技术研发部,配置研发与工艺人员
2、完善市场部建设,配置产品经理,进行市场需求调研,以市场需求驱动产品研发
3、导入标准化设计理念,进行产品、零部件、材料、工艺等防杂
4、导入设计优化降本理念,从源头上降低产品成本
5、导入产品研发绩效管理
6、建立产品研发流程,规范从概念提出、开发计划、产品开发、设计验证、量产策划、生命周期等全要素管理
7、系统方案:建立集成产品开发模式,提升研发投入产出比,并为生产、销售提供服务
(四)预期效果:
1、确保开发出来的产品符合市场、客户需求
2、促使标准化设计,并导入设计优化降本、工艺优化降本,从源头上降低产品成本
3、完善工艺管理,为生产提供工艺标准化服务,减少技术异常
4、形成规范化的产品研发流程,减少量产异常
二、PMC管理模块
生产异常频发,计划永远赶不上变化,整天救火,却无人主导灭火,结果就是:订单准交率低、交货周期长、库存居高不下。为此,我们推出了“前推后拉、滚动排查、瓶颈攻关、日稽日考”的16字诀计划管理模式,并辅导众多企业取得了明显效果。
(一)常见问题:
1、呆滞物料多,却无人承担责任
2、PMC未能发挥计划统筹作用
3、生产异常频发,整天救火,却无人灭火
4、信息流与物流不顺畅,难以掌控真实进度
5、无专职统筹生产管理的PMC部,车间自己做计划、自己生产、自己跟进进度
6、失控后果:订单准交率低、交付周期长、库存居高不下
(二)原因分析:
1、未认识到PMC的价值及其重要性
2、现有计划人员属典型的经验型人才,系统学习少、总结少
3、PMC运作只从单点突破,而不是系统布局、面上发力
4、PMC欠缺管理权威,未能发挥管理功能
5、企业生产计划链、物料控制链未能打通
(三)解决方案:
1、成立PMC部,并明确责、权、利、能要求
2、组织订单清理攻关
3、对PMC部授权,树立PMC管事权威
4、导入我们计划组合拳、物控组合拳,建立PMC管理体系
5、系统方案:导入“前推后拉、滚动排查、瓶颈攻关、日稽日查”计划管理模式
(四)预期效果:
1、PMC管理体系得到有效建立
2、各项异常逐步减少,生产计划稳定运行
3、订单准交率提升
4、订单处理周期缩短
5、库存周转率加快
6、PMC持续推动各部门管理改善
三、供应链管理模块
企业重资产、高库存、高成本,利润越来越低、风险越来越大,出路何在?我们为您提供“前端防杂、中间治乱、后端减重”的供应链管理模式,全面降低企业运营成本,助推企业二次发展。
(一)常见问题:
1、供应商众多,采购额分散,丧失规模效应
2、供应商有选择,无管理;轻开发、重淘汰
3、停留在订单跟催层面,供应链管理职能缺失,对供应商影响力弱
4、停留在采购谈判降价的低层面,高阶降价方式未涉及
5、与供应商是交易关系,未上升到战略合作伙伴层面
6、供应商跨职能管理小组流于形式,有商务管理,缺技术、质量支持
7、失控后果:采购准交率低、合格率低;采购成本高,无规模效应
(二)原因分析:
1、高层对供应链管理重视不够,认为供应商管理人员就是干跟单的工作
2、欠缺信任专业人士的监督体制,供应商管理人员大多为老板亲信,相对忠诚,但专业能力弱
3、公司架构中只有采购部,无供应商管理部,采购与供应商管理职能未分离
4、供应链管理能力欠缺,寄希望更换供应商的方法来改变目前的现状
5、企业与供应商以交易心态合作,欠缺长期共赢发展的理念
6、供应商管理专员的统筹、协调能力差,领导力弱
(三)解决方案:
1、导入供应商管理五步曲:供应商分类、评估、选择、深度开发、绩效管理
2、供应商整合,导入物料标准化管理,实施集中采购,降低成本
3、导入采购降本三台阶
4、与关键供应商建立战略合作伙伴关系,实现高层互访交流机制
5、系统方案:导入“前端防杂、中间治乱、后端减重”的供应链管理模式
(四)预期效果:
1、完善采购跟单系统,提升采购准交率
2、开展销售预测,降低库存成本
3、降低采购整体成本
4、建立供应商管理系统,进行供应商整合,提升供应商管理能力,打造供应链优势
四、现场管理模块
只要员工不停工、有活干,这就是生产安排。至于安排是否合理,工序连接是否紧密,工序间存放多少在制品是合理的,不同品质要求与生产难度的产品是否派给不同的人做,安排的活是否按计划在做,这些问题车间管理人员却根本不重视。这就是中小企业的生产现场管理现状。后果就是该做的没有按时做出来,而不该做的却又提前做了出来,生产计划达成率低。为了改变这种局面,我们推出了“精益班组”管理建设,彻底改变现场管理“脏、乱、差”局面,提升生产效率。
(一)常见问题:
1、生产安排不受约束,员工做到哪算哪
2、欠缺产前排查,异常频发,生产做做停停
3、员工品质意识淡薄,无自主品质检验机制,低级品质问题多
4、无人跟进返工品、清尾品,工序交接不及时,现场堆积大量不配套产品
5、现场6S脏、乱、差
6、欠缺设备保养维护机制
7、员工安全意识淡薄,安全事故时有发生
8、员工贪图方便,不按工艺生产,导致加工错误
9、班组管理建设薄弱,班组长成为了车间跟单员
10、员工技能低下
11、失控后果:计划达成率低,人均产量低
(二)原因分析:
1、管理人员目标意识薄弱,未将计划达成率、品质合格率、制造成本等与班组管理绩效挂钩
2、员工随意性强,没有养成按计划生产的工作习惯
3、员工无品质责任担当机制,未将质量、产量、6S等做为星级员工评定依据
4、无工序交接管理规则,未定时、定量、定人交接
5、无现场管理标准,也无人进行检查、监督,违规也无人承担责任
6、领导重营销,轻生产,现场管理力量投入不足
7、员工技能培训少
(三)解决方案:
1、推行班组自主管理,内容包括:6S自主管理、TPM自主管理、安全自主管理、生产计划自主管理、质量自主管理
2、打造班组管理铁三角团队,形成班组长、QC、物料员协同作战模式
3、开展多能工、熟练工培养计划
4、瓶颈工序实施产能提升攻关活动
5、系统方案:打造“精益自主管理班组”,提升现场“人、机、料、法、环”管理水平,从而降本提效
(四)预期效果:
1、生产异常减少,生产稳定性及生●产效率提升
2、设备嫁动率提升
3、多能工占比、熟练工占比提高
4、人均产值提升
5、现场6S环境改善
6、员工士气提升,精神面貌改观
7、汇编《车间管理手册》
五、质量管理模块
导入品管组合拳,通过“前策后改、质量攻关、问责与考核、自主检验”,发动全员参与品质管理,从而达到建立质量管理体系、降低质量成本的目标。
(一)常见问题:
1、员工质量意识淡薄,依赖品管检验
2、检验人员越来越多,质量却不升反降
3、厂内检验一路绿灯,出货后却产生客户投诉
4、靠售后服务弥补品质
5、有质量检验,无质量管理
6、进货错漏检时有发生
7、制程管制失控,造成产品批量不良
8、成品检验失控,造成客户投诉、退货
9、质量事故,无人承担责任
10、质量策划少,同一问题重复犯
11、失控后果:质量成本越来越高!
(二)原因分析:
1、检验标准不完善,无产品封样,员工只能凭感觉、经验进行判定
2、重产量、轻质量,为了出货,质量让步
3、品管部归属生产部管理,未能发挥品质制约作用
4、无质量责任追究机制与质量奖罚考核机制
5、未导入质量互检制约机制
6、质量改善少,未发挥员工参与质量改善
7、不重视数据分析,未能通过数据分析找到问题关键点
(三)解决方案:
1、导入品管组合拳,打造质量管理模式
2、进行质量排名、PK与考核,树立学习标杆,并提升员工质量意识
3、推行质量横向制约,开展质量问责制
4、建立质量履历表,进行产前质量策划,从源头控制产品品质
5、开展质量改善攻关活动
6、系统方案:推行“制程质量自主管理”模式,导入QC改善活动,使质量满足客户需求,并降低质量成本
(四)预期效果:
1、导入”制程质量自主管理“模式, 提升员工自主检验意识
2、推行免检制,减少质量检验人员
3、开展质量管理培训,提升员工检验技能
4、开展质量PK与考核
5、开展质量策划与质量改善,降低质量成本
打造6大管控模式:
模式一:打造以快速反应“订单交期”的管控模式。
原 理:时间就是财富。
模式二:打造以持续改进“品质”的系统管控模式。
原 理:品质是企业的生命线。
模式三:打造以业绩为导向的“数据管理” 管控模式。
原 理:凭感觉做管理是工厂管理第一大忌,导致决策失误。
模式四:打造以“降低成本”为导向的管控模式。
原 理:浪费1元=纯利润1元,浪费的都是企业的纯利润。
模式五:打造以持续改善“组织执行力”为导向的企业执行力模式。
原 理:执行力来源于组织的控制力,控制力的基础是缺失控制系统。
模式六:打造以“公司战略运营”为导向的计划推动管控模式。
原 理:战略目标、战略计划粗放模糊、控制系统不给力影响企业年度经营达成结果。
我们重点解决以下10大核心管理问题:
1、提升订单准交率及压缩生产周期;
2、提升生产效率、产量及人均工资;
3、提升产品品质,推动现场改善;
4、提高执行力,形成责任文化;
5、降低材料损耗,提高效益;
6、提高采购物料及时率,减少停工待料;
7、降低员工流失率,调动员工积极性;
8、强化技术部门管理,为生产服务;
9、降低经营成本,提升企业利润率;
10、推动企业战略落地,实现企业二次发展;